如何通过工艺保证兰州钢化玻璃的质量

  兰州钢化玻璃作为玻璃制品中的一个常见品种，其质量问题应当受到生产者和加工者的重视。除了玻璃原片要合格以外，还要从工艺层面保证钢化玻璃的生产质量，这需要做好以下3个方面。

1.加热温度

玻璃必须加热到要求的温度，玻璃表面各个部分的温度要均匀，相差不能太大，玻璃表面与中间也不能相差太大。要把控好温度主要掌握以下3点：

（1）玻璃在钢化炉的加热主要有传导，辐射和对流三种形式，应根据电炉的负载情况，选择合理的加热温度并有效的控制炉内温度。这里所说的电炉负载是指玻璃厚度、加热温度与加热时间的关系。多数钢化电炉的加热段一般都可分为很多个很小的加热区，每个区都可由上位计算机单独控制。正常情况下，在电炉加热元件加热区域内，总有玻璃在吸热，在电炉的这种区域内，一直有玻璃存在，这是区域性的，加热效果也是区域性的。如果电炉内某个区的热消耗超过加热效果，这个区内的温度就开始下降，这就是超负荷现象。玻璃钢化的成功与否主要决定于玻璃板温度的地方，一旦电炉有超负荷现象，电炉温度就会出现下降，致使玻璃在冷却段里冷却时造成破碎。

加热温度的设定，要根据所钢化的玻璃的厚度，要甘肃钢化玻璃越薄，温度就要越高，要钢化的玻璃越厚，温度就要越低，对于加热温度的控制，操作人员要明白电炉温度与加热时间的相互关系以及电炉温度对厚薄不同的玻璃变化值，所以笔者不能明确地指出哪种温度设定，因为温度的选择还在很大程度上决定于原片玻璃的质量。另外，加热系统测得的底部温度并不是辊子的温度，而是钢化炉底部加热元件补偿辊子上玻璃吸收热量后的平均温度，由于这个原因，所测的温度一般较高，比所测得的上部温度要高一些，所以一般情况下钢化炉上部的温度设定比下部温度要高一些。

（2）选择合理的加热时间。钢化炉的加热功率是一定的，通常设定的电炉加热时间约为每毫米厚度玻璃为35-40秒，例如6毫米厚度的玻璃的加热时间大约为：6×38秒=228秒。此种计算方法适应于厚度小于12毫米厚的的玻璃的普通平钢化玻璃，当玻璃的厚度在12毫米-19毫米时，加热时间的基本计算方法是每1毫米厚度玻璃约为40-45秒。生产弯钢化玻璃时，加热时间每毫米厚度的玻璃增加2.5-5秒。带开洞或开槽的玻璃时，加热时间要在此计算方法上多5％。带小于30°尖角的普通钢化玻璃和灰玻加热时间在此计算方法上要多2.5％。

假如我们在生产钢化6mm的玻璃，加热温度为705℃，加热时间215秒，要使玻璃从加热炉到急冷室的温度提高10℃，有两种方法可以使之实现：第一种方法，是将电炉温度提高10℃；第二种方法是增加加热时间，电炉的温度保持不变。需要注意的是，玻璃温度接近钢化温度前的加热速度较慢。如果电炉的的温度设定变化了几度，我们也要使玻璃的加热温度同样也变化相同的温度，就要改变加热时间，才能使玻璃从电炉里出来的温度在相应的时间内保持不变。

（3）要实现加热的均匀，玻璃在放片台的布置也很重要。放片的合理布置主要是为了保证电炉内纵向和横向负载的均匀性，即每炉玻璃的放片布置以及各炉的间隙时间要均匀。当玻璃沿电炉前后移动时，玻璃边缘邻近的辊子所处的区域容易过热，这种现象在两块玻璃之间的辊子表面上也容易发生。在实际的生产当中，如果玻璃板在钢化炉内一直以相同的放片布置向前运动，各个辊子温差就相对的明显，结果放片位置一变化，玻璃就会在加热炉内弯形或者在急冷室里破碎。

放片时应注意放片台上玻璃板摆放的越合理，越容易保持辊子温度一致性，即放片时纵向出现间隙，下一次放片时要补上这个空隙，这样能避免纵向玻璃板间的空隙导致辞电炉的温度过高，保证的钢化效果。另外，在大于等于二分之一长的纵向空隙内放下一炉的的玻璃，其不良效果要比在整个纵向长度内放玻璃明显得多，这是因为这个温度高的空隙在加热一开始就受到了影响，要有充分的时间才能使温度均衡下来。

2.冷却速度

玻璃要尽可能以的冷却速度进行冷却，冷却速度取决于玻璃厚度和玻璃的其它性能，玻璃两个面的冷却要均衡。钢化过程中冷却阶段的理想冷却介质是干燥的冷空气，单位面积大概的冷却能力是确定的，5毫米玻璃所需要的冷却能力相当于6毫米玻璃的2倍以上，同样12毫米玻璃所需要的冷却能力相当只有10毫米玻璃的一半以下。如果考虑到玻璃厚度对冷却速度的影响，5毫米玻璃冷却速度应是6毫米玻璃的4倍，12毫米玻璃的冷却速度只有6毫米的1/4。

3.运动过程

玻璃在钢化过程中要不停的运动，运动过程包括3点：

（1）玻璃在加热炉内的热摆运动，热摆运动是为了使玻璃表面各个部分的加热均匀。

（2）玻璃在风冷段中的冷摆运动，冷摆运动是为了玻璃各个部分的钢化均匀，保证玻璃的碎块均匀。原片玻璃不能有层杂，爆边，划伤，气泡等，因为这些情况会引起玻璃在风冷段破碎。

（3）玻璃在钢化炉上的传输运动，要定期检查，做好玻璃上片台和传输辊道的保养和清洁，保证它们的正常运转。出现磨损等不良情况应及时修复，使玻璃表面不出现划伤及变形留下的痕迹。